7 Consejos para Construir Sistemas de Fluidos Industriales más Seguros

7 Consejos para Construir Sistemas de Fluidos Industriales más Seguros

Ken Backus, Ingeniero de Campo, Norteamérica

En las plantas industriales o refinerías hay permanentemente un potencial oculto de riesgos de seguridad. Como director de planta, una de sus principales responsabilidades es reducir esos riesgos, no solo para garantizar la seguridad, sino para mantener el tiempo de disponibilidad y asegurar un flujo de ingresos estable en sus instalaciones.

Un área crítica de atención en planta son los sistemas de fluidos industriales. Porque esos sistemas frecuentemente transportan líquidos y gases a alta presión y alta temperatura que pueden provocar problemas de salud, de seguridad y medioambientales si algo no va bien. Y un sistema de fluidos no debe fallar. Por suerte, sus ingenieros y técnicos pueden poner en práctica varias estrategias para proteger la seguridad de sus sistemas de fluidos, especialmente durante el diseño.

1. Nunca Mezcle Componentes de Diferentes Fabricantes

No todos los componentes industriales son iguales. La mezcla e intercambio de componentes hechos por diferentes fabricantes puede resultar en un funcionamiento impredecible, escapes medioambientales, problemas de seguridad y aumento de los costes. Por ejemplo, los racores de media pulgada de diferentes fabricantes pueden tener diferentes tolerancias. Si los combina, puede estar provocando un aumento del potencial de fugas o incluso una explosión grave.

Conseguir un cierre estanco que soporte alta presión, vibraciones, vacío y cambios de temperatura depende de tolerancias estrictas, un meticuloso control de calidad y unos principios de diseño probados. Su mejor apuesta es elegir un proveedor de componentes  consistente, fiable y con productos de calidad fabricados bajo rigurosos estándares. Si todos los componentes del sistema son del mismo fabricante, asegurará la compatibilidad entre todas las diferentes operaciones de su sistema.

2. Minimizar las Posibilidades de Error Humano

Hasta los equipos mejor formados pueden cometer errores. Sin embargo, hay mucho que Vd. puede hacer para reducir al mínimo el potencial de error humano, siguiendo principios de diseño de sistemas de fluidos seguros. Empiece dedicando tiempo a un buen etiquetado de los componentes. Instale etiquetas claras en el equipo y las mangueras para indicar a los operadores lo que hay en ese sistema, y permitir que sean cuidadosos al hacer ajustes. También puede codificar los mandos, tubo y tubería de planta con colores, de modo que los trabajadores puedan identificar rápidamente qué fluidos o gases conducen—reduciendo el margen de error.

Otra estrategia útil es instalar componentes auxiliares para minimizar el riesgo de contacto accidental con objetos o personal circulante. E incluso mejor, instale bloqueos a las válvulas de procesos críticos para prevenir actuaciones accidentales y eliminar así problemas de seguridad.

3. Utilice los Componentes Ideales para el Trabajo

Siendo la seguridad de planta la más alta prioridad, no merece la pena arriesgarse a tomar decisiones basadas en el precio cuando se compran componentes para sistemas de fluidos. No podrá justificar un pequeño ahorro en un componente, si éste crea un problema de seguridad.

Es mejor confiar en marcas de probada reputación y con experiencia en su aplicación. Elegir los componentes ideales exige un perfecto conocimiento de las condiciones de proceso. Por ejemplo, si su sistema de fluidos genera cargas estáticas, necesita utilizar mangueras con ánima metálica conductiva, o ánima de PTFE rellena de carbono negro para disipar la estática en lugar de descargarla a través del ánima. Este tipo de selección de materiales le ayudará a evitar fugas futuras. Asegúrese también de comprar componentes solo a través de empresas de confianza y canales autorizados, porque un inventario con falsificaciones y productos deficientes puede perjudicar sus operaciones de sistema y la seguridad general de planta.

4. Reduzca la Complejidad Todo lo Posible

Reducir al máximo la complejidad del sistema le ayudará a reducir complicaciones potenciales. Simplificar los sistemas también mejora la eficiencia del mantenimiento, porque es más fácil para los técnicos diagnosticar y solucionar problemas si hay menos componentes a analizar. Por ejemplo, piense en sustituir las tiradas de tubería por tubo, cuya capacidad de doblado reduce los puntos potenciales de fuga.

La instalación con tubería de arriba tiene siete accesorios y 17 puntos potenciales de fuga.
En comparación, la de tubo de abajo tiene solo dos accesorios y cuatro puntos potenciales de fuga.

Asimismo, su equipo también puede eliminar totalmente la complejidad de las operaciones de su sistema permitiendo que el proveedor construya ensamblajes de sistemas de fluidos para Vd. Tanto si es una instalación de unos pocos componentes como un panel o un armario completos, hay margen de error al conectar los componentes. Un proveedor que pueda construir consistentemente ensamblajes de alta calidad, con garantía, eliminará conjeturas por parte de su equipo – y le dará la tranquilidad de que la instalación es estanca.

5. Siga Cuidadosamente las Instrucciones del Fabricante

No seguir los procedimientos documentados para instalar y desinstalar sistemas puede parecer secundario, pero puede tener grandes consecuencias. El mejor hábito es seguir las instrucciones de instalación del fabricante para evitar errores comunes como:

• Racores insuficientemente apretados, condición que favorece las fugas y escapes de tubo
• No asegurarse que el tubo se asienta firmemente contra el tope del cuerpo antes de realizar el apriente
• No comprobar adecuadamente la ovalidad, defectos o marcas en el tubo que pueden comprometer el cierre
• No comprobar los límites de espesor de pared del tubo con los máximos sugeridos por el fabricante de los racores
• No utilizar una galga de inspección fiable para asegurar el apriete de los racores

6. Factor for Vibration and Motion in Designs

Durante la instalación de un sistema de fluidos industrial, sin presión, es posible no tener en cuenta los efectos de las vibraciones de la maquinaria. Su equipo necesita tener en cuenta este factor en el diseño de sus sistemas para evitar daños al tubo o los racores—provocando potencialmente que éstos fuguen. Instale soportes adecuados para asegurar que el tubo y los racores no sufrirán fatiga durante la operación a alta presión. También, su equipo debe hacer la instalación de modo que permita un cierto grado de movilidad a los elementos sujetos a movimiento, ya que éste puede añadir estrés a los componentes y puntos de conexión.

Y en los casos con presencia de vibración intensa, puede pensar en utilizar manguera, que absorbe la vibración mejor que el tubo. Cuando utilice manguera en aplicaciones dinámicas, distribuya el movimiento sobre una longitud de manguera suficiente para evitar que se produzcan lazos con un radio inferior al radio mínimo de curvatura de la manguera. Una flexión demasiado cerrada puede precipitar el fallo de la manguera. Las mangueras necesitan ser sustituidas con el tiempo, por lo que debe asegurarse de incluir en el diseño la vida útil.

7. Tener en Cuenta la Dureza del Tubo y la Compatibilidad de Materiales

Para garantizar una instalación de racores sin fugas, es importante que los materiales de todo el sistema de fluidos de tubo sean compatibles entre sí, y que tengan la dureza adecuada para permanecer conectados. El tubo metálico debe ser más blando que los componentes del racor—para que sujete el tubo de manera segura. Por ejemplo, evite utilizar racores de latón con tubo de acero inoxidable, ya que el material del racor es demasiado blando como para ofrecer una buena sujeción del tubo.

Aunque los pasos anteriores parecen simples, se suelen pasar por alto en la mayoría de las instalaciones. Asegurar que su equipo prioriza los mejores procedimientos de diseño e instalación ayudará a que las operaciones de planta mantengan su curso. Una buena práctica también es ofrecer a su equipo oportunidades de formación y cursos de repaso. Aplicar las precauciones apropiadas y seguir principios de diseño de sistemas de fluidos seguros puede ayudar a evitar errores caros y a mejorar la seguridad de planta a largo plazo.

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