Lista de Comprobación de Seguridad de sus Sistemas de Fluidos Industriales

Su lista de comprobación de la seguridad de los sistemas de fluidos industriales

Mike Frost, Director Regional de Ingeniería de Campo (Asia-Pacífico)

Los sistemas de fluidos industriales se encargan de transportar líquidos y gases a alta presión y temperatura por las plantas de muchas industrias. Optimizar el rendimiento de estos sistemas es fundamental—tanto para la calidad de su producto final como para la seguridad de los trabajadores y técnicos de su planta.

La seguridad del petróleo y el gas, por ejemplo—donde las plataformas suelen estar en lugares remotos o en alta mar—depende de que los sistemas de fluidos funcionen de forma segura. Estos sistemas pueden ser enormes y complejos, y presentar diversas áreas de riesgo potencial. ¿Cómo asegurarse de que todas las partes de su sistema funcionan de forma segura y fiable cuando no hay posibilidad de fallo? He aquí una práctica lista de comprobación que contiene los aspectos más importantes de la seguridad en los sistemas de fluidos:

✔ Simplificar el diseño siempre que sea posible.

Los diseños más sencillos reducen las posibilidades de fallo. Por ejemplo, los trazados de tubería que tienen muchos cambios de dirección tendrán muchos puntos de conexión con accesorios roscados. El uso de tubo que se puede doblar puede reducir notablemente los puntos de conexión—y las posibilidades de fuga. Un menor número de puntos de conexión puede simplificar también los procedimientos de mantenimiento y conservación. Otra forma de simplificar el diseño es confiar en un socio fiable para el suministro de ensamblajes de sistemas prefabricados.

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✔ Especificar los componentes adecuados.

Elegir los componentes ideales exige un perfecto conocimiento de las condiciones de proceso. Por ejemplo, si su sistema de fluidos genera cargas estáticas, necesita utilizar mangueras con ánima metálica conductiva, o ánima de PTFE rellena de carbono negro para disipar la corriente estática en lugar de descargarla a través del ánima.’ Este tipo de selección de materiales le ayudará a evitar fugas futuras.

También es importante que los materiales del tubo de los sistemas de fluidos sean compatibles entre sí y tengan la dureza adecuada para permanecer conectados. El tubo metálico debe ser más blando que los componentes del racor, lo que permite que los racores se sujeten eficazmente al tubo. Por ejemplo, evite utilizar racores de latón con tubo de acero inoxidable, ya que el material del racor es demasiado blando como para ofrecer una buena sujeción del tubo. Sobre la selección de componentes …

✔ Evite la mezcla e intercambio de componentes.

Intercambiar y mezclar componentes de diferentes fabricantes puede dar lugar a un rendimiento imprevisible—incluyendo posibles fugas y problemas de seguridad relacionados. Por ejemplo, los racores de media pulgada de diferentes fabricantes pueden tener diferentes tolerancias. El resultado de esa incompatibilidad puede ser un mayor potencial de bajo rendimiento. Conseguir un sellado estanco que resista la alta presión, las vibraciones, el vacío y los cambios de temperatura es fundamental—la selección del tubo y los racores del mismo fabricante de confianza puede ayudar a eliminar parte de ese riesgo.

✔ Siga las instrucciones del fabricante.’

Una vez seleccionados los componentes del mismo fabricante, es importante seguir las instrucciones de éste para los procedimientos adecuados de montaje y desmontaje.’ Esto puede parecer un consejo obvio—pero incluso los técnicos más experimentados deberían asegurarse de leer atentamente las instrucciones específicas del fabricante. Esta práctica puede ayudar a evitar errores como:

• Racores insuficientemente apretados, condición que favorece las fugas y escapes de tubo.
• No asegurarse que el tubo se asienta firmemente contra el tope del cuerpo antes de realizar el apriete.
• No comprobar adecuadamente la ovalidad, defectos o marcas en el tubo que pueden comprometer el cierre.
• No comprobar los límites de espesor de pared del tubo con los máximos ’sugeridos por el fabricante de los racores.
• No utilizar una galga de inspección fiable para asegurar el apriete de los racores.

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✔ Durante el diseño tenga en cuenta las condiciones operativas.

La instalación se lleva a cabo cuando el sistema de fluidos está parado—y puede ser fácil olvidarse de las condiciones operativas habituales, como las vibraciones, las altas presiones, las temperaturas y otras condiciones, mientras se instala el sistema.

Asegúrese de que su sistema ha sido diseñado teniendo en cuenta estos factores. Instale soportes adecuados para asegurar que el tubo y los racores no sufrirán fatiga durante la operación a alta presión. Permita un cierto grado de movilidad a los elementos sujetos a movimiento, ya que éste puede fatigar los componentes y puntos de conexión. En los casos en los que se produzcan vibraciones importantes, piense en utilizar manguera en lugar de tubo y—si lo hace, asegúrese de distribuir el movimiento a lo largo de una longitud suficiente para evitar curvas de un radio inferior al radio de curvatura mínimo de la manguera.’

✔ Etiquete los componentes críticos.

Un etiquetado consistente de los componentes en todo el sistema de fluidos hará más difícil que los técnicos cometan errores. Instale etiquetas claras en el equipo y las mangueras para indicar a los operadores lo que hay en ese sistema, y permitir que hagan los ajustes adecuados. También puede codificar los mandos, tubo y tubería de planta con colores, de modo que los trabajadores puedan identificar rápidamente qué fluidos o gases conducen—reduciendo el margen de error.

Compruebe estos puntos y estará en el buen camino para un funcionamiento más seguro de los sistemas de fluidos industriales. ¿Quiere ver más formas de mejorar la seguridad, la eficiencia y el rendimiento de su sistema de fluidos?

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