Case Study: Swagelok aide Green Alternative Systems à maîtriser ses coûts de main-d’œuvre en proposant des solutions pour le cintrage des tubes

Swagelok aide Green Alternative Systems (GAS) à maîtriser ses coûts de main-d’œuvre en proposant des solutions pour le cintrage des tubes

Tim Shine, directeur des services, Swagelok, Indiana | Cincinnati

Ce qui a commencé en 2012 par une classique acquisition de stocks s’est transformée en une collaboration durable entre Swagelok et Green Alternative Systems (GAS), premier fabricant et installateur de systèmes de conversion de véhicule en Amérique du Nord. Avec l’aide de Swagelok pour tester des moyens de maîtriser ses coûts de main-d’œuvre, GAS a réussi à réduire de 75 % le temps nécessaire pour produire un assemblage particulièrement complexe, ce qui s’est traduit par une économie de 224 000 dollars sur un an.  

Le défi posé par le système de Green Alternative Systems

Avec l’essor des marchés des carburants de substitution et des énergies renouvelables, la demande de systèmes pour convertir les véhicules a également augmenté. Plutôt que de renouveler complètement leurs parcs, de nombreuses entreprises, notamment les clients de GAS, ont cherché des moyens pour transformer leurs véhicules classiques en véhicules fonctionnant au gaz naturel comprimé (GNC) ou au propane.  

Plus importante entreprise habilitée à convertir des véhicules Ford en Amérique du Nord, GAS se trouvait dans une position idéale pour répondre à un besoin croissant de systèmes de conversion. Or, leur processus de production n’était pas adapté pour faire face à une augmentation aussi rapide de la demande. Au fur et à mesure que les besoins augmentaient, le personnel de GAS a commencé à passer de plus en plus de temps à cintrer des tubes et à fabriquer des boîtiers de vidange du carburant pour des bus et des camions. Embaucher pour répondre aux besoins de main-d’œuvre était onéreux et rajoutait des possibilités d’erreur humaine dans la fabrication de systèmes d’alimentation nécessitants de la précision.

« Nous avons de nombreux clients qui se préoccupent de l'impact environnemental de leurs activités, et beaucoup d’entre eux ont élaboré des plans de développement durable qui encouragent ou imposent le recours aux énergies alternatives », explique Andrew Steiner, directeur de l’exploitation chez GAS. « Nos principaux clients sont vraiment à la recherche d'un produit de qualité et bon marché. »

Solutions sur mesure Swagelok^®

La relation entre Swagelok et GAS a débuté avec l’achat de stocks pour un nouveau site. GAS avait besoin de constituer des stocks de composants divers, notamment des tubes, des clapets anti-retour et des flexibles. Au fil du temps, une fois la confiance installée entre les deux entreprises, GAS a demandé Swagelok de se charger complètement de la gestion de sa chaîne d’approvisionnement. L'équipe de Swagelok a décidé d'automatiser la procédure de commande, ce qui a considérablement réduits les coûts de transaction par rapport à une procédure manuelle. Mais plus important encore, la gestion par Swagelok de la chaîne d'approvisionnement de GAS a permis à ses spécialistes des systèmes fluides d’observer directement les stocks et le processus de production de GAS, et de cerner ainsi les obstacles empêchant GAS de produire à plus grande échelle. 

Fort de ces informations, Swagelok a présenté à GAS ses solutions sur mesure, un service que propose Swagelok à ses clients et qui comprend notamment la réalisation d’assemblages de petite ou de grande taille constitués de composants Swagelok. Les experts de Swagelok ont émis l'hypothèse selon laquelle la solution proposée pour le cintrage des tubes en acier inoxydables permettrait à GAS de gagner un temps considérable sur la production et de maîtriser ses coûts de main-d’œuvre. Des tests ont confirmé cette hypothèse et le nouveau processus de production a été mis en place. 

Le nouveau processus : un préassemblage du système de conversion et un précintrage des tubes

« Au début, nous n'utilisions par de composants en acier inoxydable précintrés », explique Jason Hill, ingénieur technico-commercial chez GAS. « Nous réalisions les cintrages un par un à la main, ce qui nous prenait un énormément de temps. » 

Le nouveau processus commence par une solution sur mesure Swagelok. En fonction du véhicule ou du parc concerné, Swagelok crée un prototype qu’il soumet à GAS pour examen et approbation. L'équipe de GAS utilise le prototype pour effectuer un montage d’essai sur le véhicule afin de s’assurer qu’il fonctionne comme prévu avant d'examiner et d’approuver un dessin technique. La production est ensuite lancée. Swagelok fournit à l'équipe de GAS des boîtiers de vidange et des dispositifs de décompression préassemblés – constitués de raccords, de vannes à boisseau sphérique et de tubes Swagelok – juste avant que ne débute la conversion des véhicules. 

En sous-traitant des tâches grâce aux solutions sur mesure Swagelok, GAS a pu transformer une partie de ses charges de main-d'œuvre fixes en charges variables. Le recours aux heures supplémentaires et aux travailleurs intérimaires a ainsi pu être considérablement réduit pendant les périodes de forte activité. Par le passé, lorsque la demande était faible, il arrivait que l’entreprise doive procéder à des licenciements ou créer des projets spéciaux pour son personnel qualifié.

Swagelok et GAS ou l’excellence des résultats grâce à la collaboration

Swagelok a proposé à GAS de lui fabriquer ses assemblages, ce qui a permis à GAS d’accroître sa production sur un marché des carburants de substitution en plein essorer sans augmenter la charge de travail de son personnel ni accroître ses effectifs. En précintrant les tubes et en assemblant les systèmes à l'avance à partir des plans de GAS, Swagelok a permis à GAS de ramener de 16 à 4 heures le temps nécessaire pour convertir un véhicule. GAS est ainsi devenu plus compétitif sur le marché sans avoir à rogner sur ses marges et ces délais plus courts lui ont également permis de remporter de nouveaux contrats.

« Beaucoup de nos autres fournisseurs vont nous envoyer une pièce que nous allons installer sur un véhicule et la relation s’arrête là », poursuit Steiner. « Avec Swagelok, nous avons travaillé sur l’ensemble du processus de conception et de fabrication. Nous avons mis au point des procédures d’assurance qualité chez Swagelok et chez GAS. » 

Finalement, les solutions sur mesure Swagelok ont permis de créer cinq configurations de châssis distinctes, trois prototypes et trois assemblages reproductibles : des boîtiers de remplissage et de vidange du carburant, des  conduites d’alimentation en GNC et des dispositifs de décompression. Les tâches de préassemblage et de fabrication réalisées par Swagelok ont également bénéficié à GAS sur le plan de la qualité en améliorant la reproductibilité du processus de fabrication et d'installation des systèmes de conversion. 

L’impact sur l’activité 

La collaboration entre Swagelok et GAS a produit les résultats suivants :

• Plus de 6000 tubes cintrées sur machine à commande numérique chaque année
• 750 véhicules convertis chaque année en 2015
• Un délai de conversion réduit de 75 %
• 62 dollars/heure économisés grâce aux tâches de préassemblage et de fabrication réalisées par Swagelok
• 1,3 million de dollars de baisse des coûts de production sur 5 ans

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